Aran Azkarate, Suso García León, Andrés Iglesias y Jon Mikel Azkarate tienen el carisma de una banda musical, pero son los directores de orquesta de una fábrica de impresoras 3D en Bilbao, los únicos proveedores de esta tecnología en el territorio español
¿Cuál es el proyecto más kamikaze que habéis aceptado?
Nuestra primera colaboración con Mango, sin duda. Aquella colección fue épica. Era la primera vez que se iba a hacer algo de esta magnitud gracias a la impresión 3D. Entonces no teníamos todos los recursos que nos hubiese gustado, así que hubo que suplirlo con trabajo y esfuerzo. Todos nos dejamos la piel, Mango y nosotros, y el resultado es un hito del que debemos sentirnos muy orgullosos.
Habéis impreso los tejidos de los accesorios de Nina Ricci para la próxima primavera-verano. ¿Cuáles son las limitaciones actuales en la impresión de tejidos?
La limitación más importante es el área de impresión de las máquinas. Es decir, su tamaño: hasta ahora ha sido muy limitado porque los fabricantes de máquinas no piensan en estos términos. Nosotros hemos recurrido a una empresa que nos ha ‘tuneado’ unas máquinas para adecuarlas a nuestras necesidades y así poder imprimir con precisión y estabilidad piezas o tejidos más grandes.
Por otro lado, limitan los materiales. Todavía existen pocos materiales flexibles. Los que el mercado ofrece son reciclables, pero no son biomateriales, que es lo que a nosotros nos gustaría de verdad. Afortunadamente se está investigando mucho en esta dirección. De hecho, nosotros testeamos materiales de distintos proyectos aún en fase de investigación.
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¿Y las ventajas?
Los tejidos digitales se imprimen ya con la forma del patrón, lo que permite que no se generen residuos, que se agilice el proceso de fabricación ahorrando costes y, por ende, que se emita menos CO2.
Además, se pueden crear piezas muy interesantes que no son posibles con la fabricación tradicional de tejido. Imaginemos la tela o el cuero del calzado; hasta ahora, ese material era exactamente igual en el talón que en el lateral, lo que obliga a poner refuerzos en ciertas partes. Gracias a la impresión 3D, un tejido puede concebirse con zonas concretas de su superficie adaptadas a su función.
Iris van Herpen es el referente en vestidos elaborados con tecnología 3D, pero es alta costura. ¿Es viable producir a nivel de consumo de masas en la industria textil? ¿O será un complemento en las cadenas de producción?
Sí, el trabajo de Iris es un derroche de fantasía, un delirio fastuoso, pero como dices es alta costura. Sin embargo, esto no es una imposición de la tecnología, es la elección personal de Van Herpen. La impresión 3D, en un futuro próximo, será una pieza clave en el proceso de fabricación. Los tejidos impresos están entrando sigilosa, pero imparablemente, como ocurre en el sector de las sneakers.
El mundo está en un proceso de transformación que implica un cambio en el modo de consumir. Hay una demanda creciente de productos sostenibles, auténticos, que no estén producidos en masa. Las marcas son conscientes de ello y cada vez se lanzan más colecciones con menor tirada. La fabricación tradicional y la economía de escala son las que van a tener problemas para adaptarse a las demandas del nuevo mundo.
Nosotros hemos fabricado para Mango dos colecciones consecutivas, es un ejemplo paradigmático. Ahora mismo estamos trabajando con marcas de primera línea y nuestra capacidad de producción y nuestros tiempos encajan perfectamente con sus necesidades. Es más, de alguna forma les permite ‘escalar’ la artesanía. Precisamente, esta fue la premisa bajo la cual fundamos Comme Des Machines.
¿Qué materias hay ahora en vuestras máquinas?
El material que más empleamos es el PLA, un material biodegradable y compostable obtenido de vegetales. Progresivamente tenemos más materiales a nuestro alcance: biocompuestos a base de cáscaras de ostras o mejillones, de trigo, de café; también maderas, cementos, arcillas…
Hoy hemos recibido un nuevo material lanzado por Recreus (empresa en Alicante productora de filamentos para 3D), que ayuda a paliar la contaminación convirtiendo gases como el CO2 en residuos minerales inocuos. En este campo hay un desarrollo tremendo con la arquitecta Neri Oxman a la cabeza: materiales solubles al agua, que se autorreparan, que mutan… Las posibilidades son infinitas.
El siguiente paso en el desarrollo de materiales es la multimaterialidad. Poder empezar y acabar una pieza en un mismo lugar, con una misma máquina. ¡Imagínate!
¿Queda mucha pedagogía por hacer? ¿Os habéis encontrado con objeciones en algún proyecto?
Sí, sin duda. Hay que reimaginar todo, pero hay ganas, por lo que es la tormenta perfecta. Objeciones, no. La verdad que tenemos mucha suerte con nuestros clientes. Vienen sabedores de que salen de su zona de confort. Y cuando uno sale de su zona de confort se siente imbuido por cierta valentía. Están ilusionados por formar parte de una nueva ola. Lo que sí nos hemos encontrado son ciertos prejuicios del siglo XX como ‘lo que es bueno pesa’. ¿Por qué va a ser bueno que algo pese? Depende de la pieza y su función, ¿no?.
Se han reproducido órganos, un corazón, un riñón, córneas, ovarios, en impresión 3D. Una auténtica revolución en el terreno de la ciencia. ¿Cuál será el mayor beneficio que va a aportar en el sector del diseño y la moda?
Depende de nuestra capacidad de imaginar y de nuestro compromiso. La fabricación digital desafía el modus operandi y pone a nuestro alcance fabricar sin mínimos. Repito: fabricar sin mínimos. Lo repito porque las implicaciones son absolutamente disruptivas. Imagina cuánto se fabrica, se almacena y se distribuye solo porque ‘sale a cuenta’. Imagina el coste económico, social y medioambiental de este proceder.
Otro de los grandes beneficios es que actúa como palanca de cambio hacia industrias más sostenibles. Por un lado, emplea materiales sostenibles, y por el otro, porque el propio proceso 3D utiliza el material que necesita y no genera stocks innecesarios. Para 2050, podría ahorrar hasta un 90% de materia prima, según recoge un estudio reciente de la Comisión Europea sobre Tecnologías Avanzadas.
Es una herramienta fundamental de la economía circular. Los residuos son residuos si no sabes qué hacer con ellos. Gracias a la impresión 3D, los residuos de una empresa pueden ser su materia prima. Es como ocurre en la naturaleza y resulta bonito pensar que estas máquinas pueden ayudarnos a parecernos más a ella.
Y, por último, su versatilidad. Por ejemplo, nosotros podemos fabricar textiles digitales para Las Sirenas del Mañana de Nina Ricci y, al mismo tiempo, replicar una pieza del siglo XVII para el MoMu de Amberes. ¡Y todo con las mismas máquinas!
Helena Rohner ha integrado la impresión 3D en su proceso creativo. ¿Los diseñadores tienen que aprender una nueva manera de concebir piezas con esta tecnología?
Todos tenemos que aprender a concebir de otra manera lo que hemos hecho hasta ahora. La pandemia ha acelerado muchos procesos ya en curso: la velocidad de la era digital, la crisis climática, los frecuentes problemas de abastecimiento y distribución (la crisis del Canal de Suez es un ejemplo de este problema de consecuencias incalculables)… Afrontamos un nuevo mundo y la situación exige que repensemos la forma en la que diseñamos, fabricamos, vendemos y consumimos. Ahora, más que nunca, tenemos las herramientas necesarias para conseguirlo. Y eso es, cuando menos, esperanzador. Para fabricar con impresión 3D, más que aprender, hay que desaprender. Deshacerse de sesgos y prejuicios para aprovechar su máximo potencial, tal y como hace Helena Rohner. Ella trabaja de una forma muy intuitiva y sin limitaciones mentales. Se deja sorprender, le gusta probar cosas nuevas y no da nada por sentado.
Este método ofrece tantas opciones nuevas que puede resultar abrumador, así que nosotros acompañamos y asesoramos al cliente durante todo el proceso. No somos un servicio de imprenta.
¿Habéis pensado en vuestra propia línea de productos 100% Comme des Machines?
Si, muchas veces. Sobre todo porque nos lo dice la gente. Pero nos gusta fabricar para otros. Es un placer entrar en mundos diferentes. Aprendemos y disfrutamos. Además, hay un serio problema: no hay fabricantes… ¡Han desaparecido! Nosotros cogemos con gusto y mucho respeto ese testigo.
Empezasteis en 2014, ¿han evolucionado mucho las máquinas desde el punto de vista técnico? ¿Y vuestra relación con ellas?
No tanto como evolucionarán de ahora en adelante. Existía el prejuicio de que la impresión 3D servía para prototipos, piezas especiales y poco más. Que nunca podría competir con la fabricación tradicional, sin entender que el nuevo mundo traía consigo demandas a caballo entre la artesanía y la industria, a las que sí puede responder: sostenibilidad, hiperpersonalización, flexibilidad, agilidad, descentralización y cercanía.
Este pensamiento ha hecho que las máquinas no hayan evolucionado como deberían. Por suerte, esto ha cambiado. Los expertos, gurús y líderes de opinión reconocen su potencial como sistema de fabricación acorde al siglo XXI. Este cambio de perspectiva, unido a la creciente demanda, propiciará que la fabricación digital madure exponencialmente.
Nosotros hemos defendido esta idea desde nuestra fundación, así que nos sentimos muy orgullosos y afortunados de formar parte del cambio. Y, por supuesto, seguimos igual o, si cabe, más enamorados de ellas. Que una máquina sea capaz de hacer lo que sea no es magia… pero casi.
